乳品是微生物的天然培养基，在环境中易受多种因素影响而发生腐败变质。乳品从原料奶至成品，先后经历预处理、配料、均质、杀菌、灌装、包装等管道和设备，随着乳品设备自动化、多样化、高端化程度加深，如若发生故障，需要一线操作工和维修工在保持设备清洁度的同时快速地解决故障，确保时效性和安全性。因此，本文提出全面生产维护（Total Productive Maintenance,TPM）理念，并将TPM思想应用于乳品设备管理中，旨在提高全员对故障的分析、处理、解决的能力，增强维修工的事前维护保养意识，提高全员的积极性和参与度，强化交流沟通，为优质产品保驾护航。

TPM即全员参加生产维护，是由日本工业设备管理协会提出并推行，通过建立一个全体员工参与和以生产维修活动为中心的系统，将事后维修转变为改善维护和生产维护，使设备性能达到最优化。TPM具备3个特点：全效率、全系统和全员参加。TPM理论的目的是建立、健全自救生产系统效率极限化的企业体系，从生产系统整体出发，包括生产、设备、管理在内的所有职能部门构建能够“防患于未然”的机制，通过公司上层到一线员工的全员参与和持续的小集团改善活动，最终达到零事故、零不良、零损失、零故障、零短停的目标。

为了适应生产发展需求，加强设备管理与维护保养工作，保证设备维护保养的及时性、针对性和有效性，需要建立起一线TPM工作负责架构，设立设备总负责人、区域设备组长、设备负责人即操作工三级管理架构，充分授权分工，使工作更具有针对性、自觉性、自主性。TPM各级负责人与月保养时间表如图1所示。

设备总负责人统筹TPM管理的目标，监督体系日常运行，需要对设备的排产周期以及设备状态有整体性、大局性的把握，主要职责是查看设备各类故障维修情况，与维修主管或维修工保持良好沟通，提高故障原因的分析分辨能力；对区域设备组长的工作提供支持与帮助，如及时干预跟进其未解决难题；监控季度保养项目，如各类设备空气过滤芯、各类水体滤网、紫外杀菌灯、阀门胶圈、易损配件等的执行情况。

区域设备组长是对某一类型的设备擅长操作保养的负责人，是对TPM的整体推动起着直接关键作用的核心人物。主要职责是积极帮助提高各分管设备的操作工的操作能力，传授分享设备经验和简单故障的处理解决能力；检查各操作工的日保养工作是否到位，及时安排落实或调整保养方案；主动落实周保养工作，并认真复核保养记录；参与协助维修工的月保养工作，及时复核年月保养记录。

制定TPM体系工作表格，包括记录故障项目和故障时长的维修记录表，记录设备维修人员参与临时性的维护保养记录表，记录非临时性的常规日保养、周保养、年保养记录表，记录易损件更换登记表，以及各类工具（叉车、清洁车、喷码机）的保养记录表等。TPM表格制定后，需要培训与落实操作工认真填写，区域设备组长与设备总负责人定时确认，以形成TPM体系日常运行与监督机制。维修故障记录表如图2所示。

故障统计的最终目的是通过数据的综合分析形成整体的设备运行状态分析报告。每月需整理每台机故障时间、运行时间、故障类型、故障率同比环比变动等信息，对比设备运行数据，推敲设备故障趋势，具体分析各类设备故障原因，并做出风险故障点预判、提出改进的建议、并确立设备下一阶段保养目标。设备月度分析报告最终须提交设备管理部门，设备相关人员据此明确下个月的工作重点和方向。故障率统计变动如图3。

月度分析报告不仅能够作为设立保养措施的参考和指导，而且能为未来维修机器提供解决思路与灵感。故障发生时，操作工和维修工在判断故障的过程中往往耗费时间长，而如今通过追溯同一设备以往的故障记录，纵向对比以往故障特征，能更快确定故障的症结以及对策。

通过查阅、走访、考察，逐步获取所有设备保养点，并增加标识定位于保养部位旁，这些标识以目视化方式提醒操作工日常保养。通过利用简单文字和图片呈现出保养具体要求，让操作工对设备预防维护保养的位置、频次、保养方式方法和达标要求等有了明确认知，操作工只需按照标准规定做好设备的维护保养工作。

启动设备前，操作工应对设备整体状况做一个大概的评估。简单的点检不仅能使操作工对设备情况胸有成竹、心中有数，也能避免偶然事故发生。现场如若遗留维修工具在输送机构，设备一旦运转，可能导致严重的撞击事故；设备的水、电、气阀门在设备启动前没有打开开关，所有监控表指示针未在合适范围内，有可能因为设备动作不协调而发生配件损坏，这就产生额外的维修工作。

班后维护保养也同等重要，其旨在确保设备易损件、易损部位润滑到位，持续保持最佳状态。操作工进行保养后需在保养表相应栏目做登记，并需区域设备组长签名确认。

设备总负责人须与维修管理人员确定月保养时间，达成全员维护保养共识。按规定时间进行常规月保养。此外，生产淡季进行年度保养。在实际工作中，保养点与清洁方案需要定期更新，随着维护保养工作深入开展，某些被忽视的保养点会逐渐被操作工或维修工挖掘出来，而有些非必要保养点经过保养效果验证频次需要改变，动态增删修改保养点能够使保养工作保持最优化、最高效状态。

对于乳品企业来说，冬季就是淡季。利用淡季进行年保养，充分利用闲时调整设备状态，是比较科学的做法。

一方面，对设备进行卫生类年保养，这只需操作工执行，设备因为常年运行，在某些隐匿部位必然藏污纳垢，此时深度清洁能使设备卫生环境焕然一新。清洁前应进行卫生盲点识别，根据识别结果制定针对性强的卫生保养方案，内容包括目标设备、清洁部位或内容、保养人员、计划日期、完成日期、验收人员、存在难题等信息。方案论证后按部就班开展年度维护保养。

另一方面，对设备做年度机械类保养，这就需要维修工主导，操作工协助。由操作工对每台机器提出保养需求，设备管理部门接收并与常规年度保养项目整合，出台保养计划，包含保养设备名称、保养部位或内容、计划日期、完成日期、保养人员、验收人、设备负责人确认、存在难题等信息。操作工与设备工共同携手保养的过程，就是互相交流维修与操作经验，加深设备零部件构造和原理的认识过程。年保养必要时邀请设备厂商参与指导，提供深层次保养和培训，这能使维护保养工作锦上添花。机械保养完成后，设备需要预留充分时间的进行验证、试机、微调试，再进行排产，避免正式生产时不顺畅。

操作流程的标准化，即全员形成一致的工作步调，能够确保设备避免人为因素的损坏，也能避免一些安全事故发生。标准作业指导书或设备操作规程在其中起着指导性的作用。定期组织所有操作工进行作业指导文件的学习研讨，在学习中修缮指导性文件，在自我审视中纠偏各项操作。对于高层次的技能人才，鼓励深入学习研讨设备厂商的设备说明书扩充设备原理知识。设备总负责人需建立设备说明书出借台账，操作工在规定时间内完成学习并登记。此外，开展多种形式的操作工理论与实操培训与考核。定期考核复盘操作工的技能水平，动态调整操作工的技能档次，从而保持全员队伍活力，防止操作工技能退化或倦怠工作。设备操作工的实操考核需由设备负责人与生产主管、设备主管协同考核，考核结果更加客观，公正。

加强维修工评价方案设计，逐步探索维修工评价打分机制，做到公平客观、真实细致、全面具体反映维修工作水平。维修工评核不能仅由维修管理人员进行，还需要由生产部门与操作工进行评核，以此提高维护保养工作的反馈监督机制。对设备维修工评核的周期不宜长，避免淡忘事件影响评核的准确性。操作工日常工作中需对维修工建立维修服务工作台账，记录维修工需要改进的事项以便评核时呈现，有助于一线维修工作水平提升。

乳品企业生产线多，生产时间长，操作工之间轮班频率高，加强经验交流与工作交接显得非常必要。利用微信、企业软件搭建沟通平台，鼓励加强工作经验与当班情况交流，消除工作壁垒，形成设备监顾网、维修网、操作网互相融合。随着沟通交流增多，现场故障问题越来越少。

建立设备参数定期保存方案，做好备份，必要时及时调出。有些设备闲置时间长，会发生控制参数丢失而影响运行，参数定期拍照存档备份，能够节省重新校准或试验设备参数花费时间成本。避免发生重大停机停产事故。

TPM体系实施后，企业降本增效显著，相关设备各类原料包材损耗稳步下降，设备故障率大幅度降低，消除了故障停产缺货风险。有效助力于设备管理水平的提升，全员的积极性提高，故障响应速度快，预防性维护保养意识增强。一线维修工的责任心与沟通能力提高，动手能力加强。操作工的维修技能同步提升，责任心与进取心加强。TPM故障记录与维护保养机制基本确立，并且运行顺畅。进一步使产品生产效率飞速提升，满足市场不断扩大开放的需求。

宏观层面，TPM思想在生产设备部门渗透率不足，需加大对TPM思想的宣传与熏陶、培训。设备总负责人需加强维护保养持续性监督，保持体系的运行与改进。如若发生保养安排冲突，需对设备保养优先等级进行排序，争取加强对高产值设备优先保养，随后保养低产值设备，切实做到按需按计划执行保养。故障率统计方面，需要区分淡季旺季，淡旺季可能存在较大的偏差。数据统计工作量大，如果能借助智能系统、大数据系统实现自动统计，更能节省人力物力。

微观层面，操作工保养行为偏差需要持续性纠偏，利用视频监控回放查询制度，不定时监控一线日常保养行为，不断提高保养效能，全面激发操作工的积极性。

TPM在乳品设备管理中应用，实践证明措施可行有效，当今TPM在各行各业都有广泛应用，并不断的发挥其效果。TPM在降低设备故障率、提高生产操作设备维修技能、提升产品质量品质、减少事故发生等方面发挥重大的作用，推行TPM体系运作，可助力企业的飞速发展。